[스포츠 속으로] 야구공&배트 ‘이렇게 만든다’

<앵커 멘트>



무게 145g 정도의 작은 공! 108개의 실밥!



뭔지 아시겠어요?



이건 제가 압니다. 야구공이죠!



맞습니다~ 그런데 야구팬들을 웃고 울게 만드는 야구공과 야구배트가 어떻게 만들어지는지 궁금하지 않으세요?



아 그렇네요. 야구 보면서도 그 생각은 못했는데요.



‘스포츠 속으로’에서 그 생산 과정을 담아봤습니다.



<리포트>



대전에 위치한 야구배트 공장.



두툼한 통나무 원목들이 바로 야구배트의 원료가 되는데요.



이 공장에서 우리 나라에서 쓰이는 야구배트의 70-80%가 생산된다고 하네요~



요즘에는 하루 백 자루 정도를 만들고, 프로야구 시즌에는 하루 600자루 정도를 생산합니다.



<인터뷰> 공인식(27 / ㅁ야구배트 공장) : “최희섭 선수, 김상현 선수, 김현수 선수 등 국가대표급 선수들이 많이 사용하고 있습니다”



통나무 중심에 가까운 부분이 장거리 타자용, 테두리부분이 단거리 타자용으로 쓰인다는데요.



중간 부분이 더 밀도가 높고 무겁기 때문입니다.



저온 숙성을 거친 나무는 120시간 동안 고주파 건조를 거쳐 6에서 8퍼센트 정도로 습도를 맞춰줍니다.



<인터뷰> “보통 건조보다 훨씬 더 좋은 탄력을 내기 위해서 고주파 건조를 하고 있습니다”



이제 본격적으로 방망이를 깎아볼텐데요, 상대적으로 결이 촘촘한 부분이 헤드가 됩니다.



손잡이 부분 결이 촘촘하면 잘 부러지기 때문이라고 합니다.



이제 점차 방망이 모양을 갖춰가고 있는데요, 사포질은 결을 매끄럽게 하고 정교하게 무게를 맞추는 역할도 합니다.



<인터뷰> 정완승(40 / ㅁ야구배트 공장) : “사포 작업.. 여기서 나오면 무게를 맞춰줘요”



마지막으로 예쁘게 색칠까지 하고 24시간 건조하면 야구배트 완성!



완성된 배트 무게는 대략 850g 선인데요, 취향에 따라 늘이기도 하고 줄이기도 합니다.



<인터뷰> 구은자(44 / ㅁ야구배트 공장) : “선수들이 기존에 원하는 무게별로 잘 나와서 선수들이 이걸로 치면 다 홈런할 것 같아요”



방금 만든 배트로 베팅 훈련을 하는 한화 이글스의 김강 선수.



방망이 느낌이 어떤가요?



<인터뷰> 김강(한화이글스 내야수) : “방망이 처음 들었을 때 느낌이 참 좋았는데, 연습으로 사용 해봐도 확실히 좋더라고요”



여기는 야구공 공장.



아직 시즌 전이지만 동계 훈련을 위해 끊임없이 공을 공급하고 있습니다.



<인터뷰> 김영산(50 / ㅁ야구공 공장 대표) : “개수로 한 700개 정도 생산하고 있습니다”



빨간색의 코르크가 야구공의 기본이 되는데요, 코어라고 부릅니다.



코어에 양모로 된 실을 감아주는데요, 굵은 실부터 가는 실까지 단계별로 고르게 감는 게 중요하다고 하네요.



<인터뷰> 이미영(39 / ㅁ야구공 공장) : “굵은 실부터 가느다란 실까지 마무리까지 세 단계가 있습니다. 이게 마지막 공정에서 나오는 최종 공입니다”



이제 코어를 감쌀 가죽을 재단하는데요, KBO 공인구의 가죽색은 흰색이어야 하고, 소가죽이 탄력이 좋아 적합하다고 하네요~



<인터뷰> “소가죽인데요 등가죽이 가장 부위가 좋아서 A급 가죽입니다. 프로야구에 주로 많이 쓰이고 있습니다”



꿰매는 작업은 기계를 이용하지 않고 손수 바느질을 하는데요, 양손을 함께 움직이면서 두 장의 가죽을 이어 붙입니다.



실밥의 개수는 108개로 정해져 있어서 총 216번 바느질을 하는 셈입니다



<인터뷰> “갈매기 모양이 흐트러지면 투수들이나 선수들이 잡아서 던질 때 이 회전수가 모자랄 수도 있고..”



모양을 다듬고, 둥근 인두로 가죽을 다려주면 야구공이 완성됩니다.



무게는 141.7g에서 148.8g. 둘레는 9인치에서 9.25인치가 돼야 KBO 공인구로서 합격입니다.



섬세한 공정과, 다양한 단계를 거쳐 완성되는 야구 배트와 야구공의 생산 현장이었습니다.



<녹취> “한국야구 파이팅!”